螺旋鋼管生產工藝

　　螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料 , 經常溫擠壓成型 , 以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管 .

　　（ 1 ）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

　　（ 2 ）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。

　　（ 3 ）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

　　（ 4 ）采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。

　　（ 5 ）采用外控或內控輥式成型。

　　（ 6 ）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。

　　（ 7 ）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范。

　　（ 8 ）焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了 100% 的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

　　（ 9 ）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。

　　（ 10 ）切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。

　　（ 11 ）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和 X 射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。

　　（ 12 ）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過 X 射線電視或拍片檢查。

　　（ 13 ）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。

（ 14 ）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。

螺旋鋼管及其標準分類

　　承壓流體輸送，用螺旋縫埋弧焊鋼管 SY5036-83 ，主要用于輸送石油、天然氣的管線；承壓流體輸送用螺旋縫高頻焊鋼管 SY5038-83 ，用高頻搭接焊法焊接的，用于承壓流體輸送的螺旋縫高頻焊鋼管。鋼管承壓能力強，塑性好，便于焊接和加工成型；一般低壓流體輸送，用螺旋縫埋弧焊鋼管 SY5037-83 ，采用雙面自動埋弧焊或單面焊法制成的用于水、煤氣、空氣和蒸汽等一般低壓流體輸送用埋弧焊鋼管。

　　現在螺旋鋼管的常用標準一般分為 :SY/T5037-2000 （部標、也叫 普通流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管）、 GB/T9711.1-1997 （國標、也叫石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件第一部分： A 級鋼管 ( 到目前要求嚴格的有 GB/T9711.2 B 級鋼管 ) ）、 API-5L （美國石油協會、也叫管線鋼管；其中分為 PSL1 和 PSL2 兩個級別）、 SY/T5040-92 （樁用螺旋縫埋弧焊鋼管）。